Pourquoi les 5 pourquoi, ça ne marche pas?!

« Outils indispensable » pour « éradiquer vos problèmes » la fameuse méthode des 5 pourquoi qu’on vous sert à toutes les sauces dans toutes les formations en management, ou en développement personnel, ça m’exaspère!

Vous connaissez le principe : vous avez un problème. Vous l’énnoncez; puis vous demandez « pourquoi? » vous avez ce problème; vous trouvez une première réponse; vous prenez cette réponse et la soumettez à son tour à la question « pourquoi? »et ainsi de suite, 5 fois de suite; Au bout de ce questionnement vous parvenez à la cause ultime de votre problème.

À ce point, vous êtes donc capable en supprimant la cause… de supprimer le problème.

(Contre-) Exemple:

  • je m’ennuie dans mon travail actuel
  • pourquoi?
  • parce-que je n’apprends rien d’intéressant
  •  pourquoi?
  • parce-que les missions que l’on me confie sont toujours les mêmes
  • pourquoi?
  • parce que personne d’autre n’est mieux qualifié que moi pour les réaliser
  • pourquoi?
  • parce-que mes collègues ne sont pas formés de façon adéquate
  • pourquoi?
  • parce-que l’entreprise n’a pas le temps de les former.

Pensez-vous vraiment que le fait que l’entreprise n’ait pas le temps de former cette personne soit la cause ultime du fait qu’elle s’ennuie? 

Voilà, les sorties de route sont légions avec ce processus et ceci pour deux raisons très simples

1- Si jamais on arrive dans l’une des réponses à une cause extérieure, la démarche n’a plus de sens si on ne peut agir sur cette cause. Dans notre exemple, c’est l’entreprise qui est révélée comme la cause du problème; et l’on ne peut agir dessus (à moins d’en être le patron) donc…

2- Cette méthode est issue de process qui ont été crées pour des machines au Japon! (pour faire court) *

3- les être humains et les entreprises sont des systèmes complexes . De multiples éléments entrent en interaction pour produire des situations qui, parfois, deviennent problématiques. Lorsque différentes variables entent en jeu pour produire cette situation,  l’outil est totalement inefficace, puisqu’il ne peut prendre en compte « qu’une ligne de causalité ». (Ou alors il faudrait le refaire X fois….quel bazar!)

En effet il cherche un lien de cause à effet. Or le lien de cause à effet nous amène à trouver des responsables. And so what? Peut-on vraiment  « éradiquer » tous les éléments responsables de notre problème?

Reprenons l’exemple du dessus en changeant la fin:

  • on me donne toujours les mêmes missions
  • pourquoi?
  • parce-que je n’ai jamais manifesté mon désir de faire autre chose
  • pourquoi?
  • parce que je suis sûre que mon chef va refuser
  • pourquoi?
  • parce que ça ne s’est jamais fait dans l’entreprise.

OK! on a trouvé LA solution! La personne va aller voir son chef en ayant bâti un argumentaire solide sur son potentiel et en faisant des propositions pour former elle-même son successeur. Magnifique. Et si le chef refuse? Retour à la case départ.

Et si le chef accepte mais que finalement la personne ne se plait pas du tout dans son nouveau poste? Certes elle aura résolu son problème d’ennui au sens strict, mais pour autant aura-t-elle vraiment agit dans le bon sens ?

Première conclusion : nous ne sommes pas des machines, contrairement à ce que croient encore certains; les solutions pour les machines ne sont donc pas adaptées aux êtres humains.

Deuxième conclusion: oui la complexité fout la trouille parfois. Et dans ces moments là on aurait très envie qu’un petit process de réparation nous permettent de régler tous nos problèmes. Mais s’il y a complexité, ça veut dire qu’il y a aussi non pas une seule, mais des tonnes de solutions! Et c’est là où ça devient franchement intéressant.

Alors oui, il va falloir chercher, travailler,  être parfois perdu, tester, essayer, recommencer, mais à la fin la solution que nous aurons déployée pour résoudre notre problème de départ sera notre création personnelle sur laquelle on pourra sans crainte s’appuyer pour aller plus loin sur notre chemin.

À très vite pour la suite..

*Cette technique a été à l’origine développée par Sakichi Toyoda puis fut mise en œuvre chez Toyota pendant l’évolution de ses méthodologies industrielles. L’outil a vu son utilisation répandue bien au-delà de Toyota et est maintenant utilisé dans Kaizen, Lean Manufacturing et Six Sigma.